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超硬リーマの推薦切削条件

超硬リーマの推薦切削条件

被削材 直径 (mm) 切削条件
材質 引張強度
(Kg/mm2)/
硬度 (HB)		 V (m/min) f (mm/rev)
炭素鋼
合金鋼 		~ 100 ~10
10~25
25~40		 8 ~ 12 0.15 ~ 0.25
0.20 ~ 0.40
0.30 ~ 0.50
100 ~ 140 ~10
10~25
25~40		 6 ~ 10 0.12 ~ 0.20
0.15 ~ 0.30
0.20 ~ 0.40
鋳鋼 40 ~ 50 ~10
10~25
25~40		 8 ~ 12 0.15 ~ 0.25
0.20 ~ 0.40
0.30 ~ 0.50
50 ~ 70 ~10
10~25
25~40		 6 ~ 10 0.12 ~ 0.20
0.15 ~ 0.30
0.20 ~ 0.40
鋳鉄 ~ 200 ~10
10~25
25~40		 8 ~ 15 0.20 ~ 0.30
0.30 ~ 0.50
0.40 ~ 0.70
200 ~ ~10
10~25
25~40		 6 ~ 12 0.15 ~ 0.25
0.20 ~ 0.40
0.30 ~ 0.50
アルミ合金   ~10 15 ~ 25 0.20 ~ 0.30
0.30 ~ 0.50
0.40 ~ 0.70
  10~25
25~40		 20 ~30

チャンファーの影響

チャンファーの影響

形態 特徴
シャープな刃先角で送りが掛かってしまうと傷がつく
案内エッジにRをつけ、加工面はよくなるが、Rの加工が難しく加工面不良が発生すりこともある
2重は形状で、再研削が混乱である
刃長が長いため、寿命が制限される。仕上げ用として良い結果を得られる
刃長が比較的に短く寿命が長いため、経済的
仕上げ用でハンドリーマとして使われる

ねじれの影響

ねじれの影響

ねじれ方向 特徴
ストレート ㆍ鋳鉄以外、一般的には表面が堅い
右ねじれ ㆍ切削性が良く、切れくず排出しやすい
ㆍ適用加工範囲が広い
ㆍ高硬度用として優れている
左ねじれ ㆍアルミ合金、銅、銅合金などに使われ、綺麗な表面粗度
ㆍ柔らかい被削材に優れている

トラブルと原因対策

トラブルと原因対策

トラブル現象 原因 対策
穴がおおきくなった場合
  • チャッキング時、リーマの振れが大きい
  • 工具ホルダの損傷（テーパ、チャック、コレット）
  • リーマのチャンファー（食付き）の振れが大きい
  • 切削速度または送り速度が高すぎる
  • チャッキングの確認、リーマの振れ検査
  • ホルダの交換
  • チャンファーの再研磨またはツール交換
  • 切削速度または送り速度を下げる
穴の仕上りが小さくなる場合
  • リーマの寸法公差が間違っている
  • 加工中にあまりにも高温になり穴が拡大した後に収縮した
  • リーマが摩耗しすぎている
  • 切削速度または送り速度が低すぎる場合
  • リーマ取り代が少なすぎる
  • 切削液が適していない
  • 正しい寸法公差のリーマの使用
  • 冷却性を高めるか条件を下げる
  • 新しい工具に交換するげる
  • 切削速度または送り速度を上げるげる
  • リーマ取り代を適正にするげる
  • 最適な切削液の選定
テーパ及び非真円の穴
  • 機械の主軸の心振れ
  • リーマのチャンファー（食付き）の振れが大きい
  • 下穴とリーマの心ずれ
  • 機械の主軸の調整、
  • フローティングホルダの使用
  • 適正なチャンファー（食付き）に研磨する
  • フローティングホルダによる補正
穴の面粗さが悪い場合
  • リーマの摩耗
  • 構成刃先の発生
  • 切削速度が速すぎる、送り速度が遅すぎる
  • リーマ取り代が少なすぎる
  • リーマのチャンファー（食付き）の振れが大きい
  • 新しい工具に交換するか、再研磨する
  • 適切な切削液に変える
  • 切削速度を下げ、送り速度を上げる
  • リーマ取り代を増やす
  • 再研磨するかまたは新品に交換する
リーマが喰い付いて破損する場合
  • バックテーパ量が正しくない
  • 摩耗の進みすぎ
  • 被削材内の硬度不均一
  • リーマ取り代が少なすぎる
  • ツール交換する
  • 再研磨またはツール交換する
  • 可能であれば超硬リーマを使用
  • リーマ取り代を大きくする